Аппараты плазменной резки находятся несколько впереди по техническим характеристикам хорошо зарекомендовавших себя универсальных газовых аналогов.
В оборудовании плазменной резки в зависимости от назначения и цели используются различные газы.
Они делятся на плазмообразующие – сжатый воздух, азот, кислород, смесь аргона с кислородом, и защитные – аргон, гелий и их смеси. Для бытовых целей при обработке обычных металлов достаточно использования плазмообразующих газов. При обработке более сложных металлов в промышленности применяются защитные газы и всевозможные смеси.
Основным исполняющим элементом плазмотрона является плазменный резак, который состоит из следующих частей:
От материала, размера и вида составляющих зависит в целом производительность агрегата. Если говорить о качестве и высокой производительности резки металлов, то плазменный способ является отличным вариантом. Воздух в процессе работы резака нагревается в точке воздействия до запредельных температур, переходя в плазму, и обретает способность пропускать электрический ток через себя.
Принцип работы
Принцип работы плазмотрона заключен в том, что, проходящий через плазму ток, путем плавления режет металл, а плазменная струя выдувает расплавленные частицы под высоким давлением. Получаемая таким образом гладкая поверхность реза не требует последующей обработки. Очень важно, также, что в отличие от обычной газовой резки, область нагрева меньше, что предотвращает деформирование деталей даже при работе с тонкими листами.
Важным элементом, который напрямую влияет на принцип работы резака и определяет технические характеристики плазмотрона, является сопло. От диаметра этого элемента зависит количество пропускаемого воздуха, способность его охлаждения и ширина реза. Сопло оказывает непосредственное влияние на формирование режущей плазменной дуги и определяет ее свойства. Чтобы получить качественный результат (гладкий и ровный рез) можно увеличить длину сопла, однако не больше чем в полтора раза диаметра самого сопла – этим можно добиться увеличения режущей способности дуги.
Плазменный резак своими руками
В быту, в гараже или на даче часто возникает необходимость раскроить листовой или профильный металл или же выполнить отверстие в элементе металлической конструкции. Существует много способов выполнить такую работу, однако лучшим вариантом для этого будет использование ручной плазменной резки металла.
Конечно, для выполнения такой работы необходимо иметь специальный резак, который при наличии денег (стоимость может достигать 20000 рублей) можно легко приобрести на рынке. Но многие изготавливают плазменный резак своими руками из готовых составляющих (блок питания, сопло и т.д., см. комплектующие для плазменной резки), которые можно в готовом виде приобрести на том же рынке или изготовить самостоятельно.
Особенности плазменного резака
При этом следует учесть, что сделанные своими руками плазменные резаки уступают по мощности заводским. В качестве плазмообразующего материала в самодельных аппаратах обычно используется воздух, а для охлаждения применяется система с жидкостной составляющей. Для этого в анодном блоке предусмотрена полость, которая заполняется простой водой или тосолом. Дуга в сопле образуется при помощи вольфрамового стержня, который изготавливается из электрода и слегка затачивается. Остальные составляющие, в том числе и сопло, реализуются в любом магазине в качестве комплектующих сварочного оборудования, и после их приобретения необходимо будет их только собрать.
Отличительной особенностью плазменного резака является в принципиальном отличии процесса резания, которое происходит не в результате воздействия электрической дуги на материал, а за счет плотного раскаленного потока плазмы. Изготовленный плазменный резак своими руками, аналогично плазменному резаку в заводском исполнении, имеет специальное сопло, в котором при подключении образуется электрическая дуга. Одномоментно через сопло и через электрическую дугу, соответственно, проходит специальный газ или водяной пар (рабочая среда), которая под воздействием энергии электрической дуги преобразовывается в плотный поток раскаленной плазмы с температурой как минимум 6 000 градусов.
Они делятся на плазмообразующие – сжатый воздух, азот, кислород, смесь аргона с кислородом, и защитные – аргон, гелий и их смеси. Для бытовых целей при обработке обычных металлов достаточно использования плазмообразующих газов. При обработке более сложных металлов в промышленности применяются защитные газы и всевозможные смеси.
Основным исполняющим элементом плазмотрона является плазменный резак, который состоит из следующих частей:
- форсунки;
- катода;
- защитного колпачка;
- сопла, кабеля-шланга, а также других составляющих (головки резака, ручки, роликового упора).
От материала, размера и вида составляющих зависит в целом производительность агрегата. Если говорить о качестве и высокой производительности резки металлов, то плазменный способ является отличным вариантом. Воздух в процессе работы резака нагревается в точке воздействия до запредельных температур, переходя в плазму, и обретает способность пропускать электрический ток через себя.
Принцип работы
Принцип работы плазмотрона заключен в том, что, проходящий через плазму ток, путем плавления режет металл, а плазменная струя выдувает расплавленные частицы под высоким давлением. Получаемая таким образом гладкая поверхность реза не требует последующей обработки. Очень важно, также, что в отличие от обычной газовой резки, область нагрева меньше, что предотвращает деформирование деталей даже при работе с тонкими листами.
Важным элементом, который напрямую влияет на принцип работы резака и определяет технические характеристики плазмотрона, является сопло. От диаметра этого элемента зависит количество пропускаемого воздуха, способность его охлаждения и ширина реза. Сопло оказывает непосредственное влияние на формирование режущей плазменной дуги и определяет ее свойства. Чтобы получить качественный результат (гладкий и ровный рез) можно увеличить длину сопла, однако не больше чем в полтора раза диаметра самого сопла – этим можно добиться увеличения режущей способности дуги.
Плазменный резак своими руками
В быту, в гараже или на даче часто возникает необходимость раскроить листовой или профильный металл или же выполнить отверстие в элементе металлической конструкции. Существует много способов выполнить такую работу, однако лучшим вариантом для этого будет использование ручной плазменной резки металла.
Конечно, для выполнения такой работы необходимо иметь специальный резак, который при наличии денег (стоимость может достигать 20000 рублей) можно легко приобрести на рынке. Но многие изготавливают плазменный резак своими руками из готовых составляющих (блок питания, сопло и т.д., см. комплектующие для плазменной резки), которые можно в готовом виде приобрести на том же рынке или изготовить самостоятельно.
Особенности плазменного резака
При этом следует учесть, что сделанные своими руками плазменные резаки уступают по мощности заводским. В качестве плазмообразующего материала в самодельных аппаратах обычно используется воздух, а для охлаждения применяется система с жидкостной составляющей. Для этого в анодном блоке предусмотрена полость, которая заполняется простой водой или тосолом. Дуга в сопле образуется при помощи вольфрамового стержня, который изготавливается из электрода и слегка затачивается. Остальные составляющие, в том числе и сопло, реализуются в любом магазине в качестве комплектующих сварочного оборудования, и после их приобретения необходимо будет их только собрать.
Отличительной особенностью плазменного резака является в принципиальном отличии процесса резания, которое происходит не в результате воздействия электрической дуги на материал, а за счет плотного раскаленного потока плазмы. Изготовленный плазменный резак своими руками, аналогично плазменному резаку в заводском исполнении, имеет специальное сопло, в котором при подключении образуется электрическая дуга. Одномоментно через сопло и через электрическую дугу, соответственно, проходит специальный газ или водяной пар (рабочая среда), которая под воздействием энергии электрической дуги преобразовывается в плотный поток раскаленной плазмы с температурой как минимум 6 000 градусов.
